La construction de la nouvelle Route du Littoral à La Réunion permettra d’améliorer les liaisons entre le nord et le sud de l’île. Ce projet se compose de deux digues (1 et 5,7 km) et d’un viaduc de 5,3 km. Les digues seront protégées par une carapace d’accropodes, d’énormes blocs en béton préfabriqués.
 
Cette nouvelle voie rapide de 12 km gagnée sur la mer reliera Saint‐Denis à la Possession en remplacement de l’actuelle route du littoral trop exposée aux éboulements, à la pluie et aux houles cycloniques centennales. Le projet comprend deux digues (1 et 5,7 km) et un viaduc de 5,3 km. Plus de 38 500 accropodes, soit 780 000 tonnes de béton, seront nécessaires pour sécuriser l’endiguement de la future route du littoral. Ces blocs en béton sont produits par la nouvelle usine de préfabrication Verlaine de SCPR. Entreprise locale de produits béton, elle a proposé au groupement Digue de la Nouvelle Route du Littoral de se joindre au projet pour réaliser les accropodes de manière industrielle. En février 2014, l’entreprise construit une nouvelle usine en lieu et place de l’existante dans la zone industrielle N°3 du Port pour fabriquer spécialement les accropodes. Elle évoluera, à terme, vers la production d’autres éléments. 17 personnes ont été recrutées pour la production de ces éléments durant le chantier, portant ainsi l’effectif total sur l’usine à 50. Démarrée en mars 2015, la chaîne de production est en mesure de sortir 40 pièces par jour de différentes tailles : des blocs de 4 m3 pesant 10 tonnes, et des blocs de 6, 8 et 11 m3 allant jusqu’à 30 tonnes. Du coulage du béton dans les moules au séchage pendant 48 heures, les accropodes stationneront pendant 10 jours sur site avant d’être transportés sur le chantier. Ils seront ensuite empilés au pied des murs chasse-mer de la digue, sous et au-dessus de l’eau, afin d’absorber l’énergie de la houle et éviter qu’elle ne détruise la digue.
 
Un béton spécifique et des matériaux locaux
 
Le cahier des charges exigeait que le béton utilisé pour la fabrication des accropodes soit conçu avec les matériaux de l’île, notamment avec un type d’agrégats spécifiques qui, de part leur volume, peuvent poser des problèmes lors de la mise en place du béton ainsi qu’au niveau des parements. Les accropodes possèdent une forme et une qualité de parement spécialement étudiées pour pallier notamment à l’usure mécanique. Il a également fallu maîtriser la montée en température du béton pour en garantir sa prise ainsi que le retrait pour éviter la fissuration. Pour cela, une unité de refroidissement des agrégats a été installée dans l’usine de préfabrication afin de garantir une bonne cadence de bétonnage et de montée en résistance rapide du béton.
L’usine SCPR s’est donc tournée vers Sika pour l’adjuvantation des bétons. Par ailleurs, Sika possède un outil de production à la Réunion permettant de répondre aux fortes contraintes logistiques liées à la production. La mise au point de la formulation du béton a nécessité un travail collaboratif entre les équipes Sika et le bureau d’études. Une fois définie, des tests ont été réalisés dans les laboratoires de l’adjuvantier à la Réunion et à Gournay-en-Bray (76). Le béton est ainsi adjuvanté avec un superplastifiant, Sika ViscoCrete Tempo 9 et un retardateur de prise, Sika Plastiretard. La synergie de ces deux adjuvants permet l’utilisation des agrégats présents sur l’île, une bonne qualité de parement ainsi qu’une maîtrise de la montée en résistance en fonction de la température.
 
Les intervenants du chantier
Maitre d’ouvrage : Région La Réunion
Entreprises attributaires de la digue : GTOI, SBTPC, Vinci Construction
Préfabricant : SCPR