A l’aube de l’entrée en vigueur des nouvelles normes sur les émissions au 1er janvier 2019, Kohler a développé un moteur combinant énergie électrique et énergie mécanique. Le constructeur entend ainsi éviter la mise en concurrence de sources d’énergie aussi utiles les unes que les autres. Le K-HEM associe donc un moteur diesel KDW 1003 de 18 kW, Stage V et sans DPF, à un moteur électrique de 48 V garantissant une puissance de 15 kW et une puissance continue de 9 kW.
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Avec K-HEM, la puissance de base est fournie par le moteur à combustion tandis que les pics de production sont couverts par le moteur électrique. Ce système, qui respecte la norme Stage V, permet aux machines d’éviter le déclassement et assure des niveaux de performances élevées. L’absence d’accessoires pour le retraitement des gaz allège le moteur et, plus globalement, la machine.
Cette dernière, outre le fait de bénéficier d’un moteur moins complexe, est désormais capable de récupérer et de stocker le surplus d’énergie produit grâce à l’alternateur intégré, de récupérer l’énergie pendant les phases de freinage et d’échappement, de réduire ses émissions, ses nuisances sonores et sa consommation de carburant.
Les constructeurs n’ont pas à s’inquiéter d’éventuels problèmes d’installation. Le K-HEM peut être intégré à un système hydraulique ou mécanique de la même manière qu’un moteur diesel classique. Cette intégration permet d’optimiser la gestion de la machine. Chaque mécanisme peut être géré par le système hydraulique ou électrique en fonction des exigences, et contrôlé par l’unité de commande principale qui supervise le système.
Par exemple, les accessoires agricoles peuvent être ôtés au moyen du système mécanique et gérés par le système électrique.
