Au sein de l’atelier de maintenance de véhicules de Neumünster, la Deutsche Bahn dispose d’un parc d’impression 3D pour rendre les opérations des 70 collaborateurs plus efficaces. « Nous nous sommes lancés dans l’impression 3D en 2015, et depuis, nous avons déjà produit plus de 100 000 pièces qui ont permis à Deutsche Bahn de réaliser des millions d’euros d’économies », explique Susanne Tost, responsable marketing pour le projet d’impression 3D du groupe DB. Afin de produire des outils d’aides à la fabrication qui simplifient les flux de travail, réduisent les coûts, la DB a choisie des solutions d’impression 3D Formlabs. Au total, dix imprimantes 3D (SLS série Fuse, SLA Form 3L (grand format) et une Form 3)
Recréer des pièces indisponibles
Un équipement qui permet d’assurer la maintenance et la remise à neuf des voitures du train ICE de première génération, qui circulent depuis plus de 30 ans. Au cours du processus de restauration, les équipes ont constaté que les capuchons qui protègent et guident les câbles des prises électriques installées sous les sièges, étaient soit manquantes, soit cassées. Pour remplacer ces éléments réalisés sur mesure, l’impression 3D prend tout son sens : « Après rétroconception par le groupe DB, il nous a été demandé d’imprimer les prototypes grâce à l’impression 3D SLS en Nylon 12 Powder pour tester l’ajustement et avoir une idée des dimensions réelles. La deuxième version était déjà parfaitement adaptée, et il a été facile de le mettre en place », explique Carsten Wolfgramm, ingénieur de fabrication et expert en fabrication additive, Deutsche Bahn Vehicle Maintenance. « Nous utilisons les imprimantes 3D Formlabs parce que le rapport qualité-prix est imbattable pour nous. Elles sont fiables et toujours prêtes à l’emploi, en particulier les imprimantes SLS. Cela facilite grandement le travail lorsqu’il faut sans cesse modifier les pièces. Elles fonctionnent 24 heures sur 24, sept jours sur sept, tout au long de l’année ». L’objectif final étant, bien sûr, de pouvoir fabriquer davantage de pièces détachées imprimées en 3D. Cependant, les règles de sécurité applicables aux trains sont tout aussi strictes. C’est pourquoi, la DB collabore avec Formlabs et d’autres partenaires pour développer des flux de travail et des matériaux qui pourront répondre à ces exigences réglementaires. « Notre objectif est de numériser 10 % de toutes les pièces détachées utilisées pour la maintenance des véhicules d’ici à 2030. Nous pourrons refabriquer des pièces à la demande dans un délai très court. Cela nous permettra de continuer à livrer des pièces rapidement, mais aussi d’être plus respectueux de l’environnement et de traiter les matériaux et les ressources de manière écologique, ce qui résoudra également de nombreux autres problèmes », poursuit ce dernier.
Des accessoires ergonomiques
Parallèlement à la production de pièces, l’impression 3D permet à la DB de façonner des accessoires améliorant l’ergonomie de travail. Ainsi sur le site de gestion des matériaux DB Fernverkehr, les collaborateurs ont demandé s’il était possible de concevoir un support pour leur scanner portable afin qu’ils puissent le transporter et l’avoir toujours à portée de main. C’est ainsi que trois supports différents ont vu le jour et peuvent s’attacher à un sac, à une ceinture ou à un panneau porte-outils.
Parallèlement à la production de pièces, l’impression 3D permet à la DB de façonner des accessoires améliorant l’ergonomie de travail. Ainsi sur le site de gestion des matériaux DB Fernverkehr, les collaborateurs ont demandé s’il était possible de concevoir un support pour leur scanner portable afin qu’ils puissent le transporter et l’avoir toujours à portée de main. C’est ainsi que trois supports différents ont vu le jour et peuvent s’attacher à un sac, à une ceinture ou à un panneau porte-outils.
L’impression 3D au service des collaborateurs
« Les aides à la fabrication sont essentielles, car les outils conventionnels ont tous leurs limites », explique Carsten Wolfgramm. Lorsque les wagons sont démontés ou remontés, de nombreuses étapes peuvent être optimisées pour gagner du temps ou garantir plus de qualité et de cohérence. « Grâce à l’impression 3D, nous développons de nombreux outils pratiques qui aident les travailleurs à coller des pictogrammes, à tracer des lignes ou à dessiner des points pour percer des trous sans devoir passer beaucoup de temps à prendre des mesures. Ces modèles facilitent grandement le travail des collaborateurs », complète Carsten Wolfgramm. Imprimer en 3D ces outils d’aide, permet également non seulement de gagner du temps mais aussi de réduire les coûts. En effet, ces derniers en bois ou en métal, nécessitaient un équipement conséquent (scie, tour, fraiseuse etc.) donc onéreux. Le fait de disposer d’un atelier d’impression 3D à Neumünster permet à l’équipe de rester agile et de répondre rapidement à toutes les demandes. « Nous ne sommes plus tributaires des longs délais de livraison et des chaînes d’approvisionnement », conclut Carsten Wolfgramm.
