KP1 enrichit sa gamme nouvelle génération de dalles alvéolées avec « DSL 40 », une solution de 40 cm d’épaisseur qui permet de réaliser de plus grandes portées pouvant aller jusqu’à 19 m. Fabriquée à l’usine de Ciel, en Saône-et-Loire, elle a nécessité 300 000 euros d’investissements.
KP1 a ainsi fait l’acquisition d’une extrudeuse spécifique et a adapté toutes les machines, notamment en les rehaussant afin qu’elles puissent prendre en charge la nouvelle épaisseur de la dalle alvéolée DSL 40. Sept lignes de production sont dédiées à la fabrication de la gamme de dalles alvéolées. Chacune d’elles mesure 150 m de long sur 1,20 m de large pour une surface utile de 140 m². Le site de Ciel emploie 47 collaborateurs, dont une vingtaine est dédiée au hall « dalles alvéolées », organisés en 2 x 8, selon l’activité et la saisonnalité. La gamme de dalles alvéolées KP1 est disponible dans des épaisseurs comprises entre 16 et 40 cm. Alliant légèreté et résistance, elle convient particulièrement aux grandes portées sans ajouts de supports intermédiaires et aux planchers devant supporter de lourdes charges. Une solution idéale pour les bâtiments tertiaires, les centres commerciaux, les parkings, les espaces industriels, les entrepôts, les plateformes logistiques… Moins de murs de soutènement et moins de poutres, cela signifie également une réduction du béton sur les chantiers. La préfabrication en béton précontraint contribue à la baisse de l’impact carbone des constructions de 15 à 40 %.
Un site industriel engagé dans une démarche RSE
KP1 est engagé dans une démarche RSE depuis plusieurs années, notamment pour réduire ses émissions carbone. Il mène de multiples actions dans ce sens sur l’ensemble de ses 40 sites à l’image de son usine de Ciel. Depuis 2023 par exemple, le ciment CEM I, dont la formule contenait 100 % de clinker, a été remplacé par du ciment CEM II composé à 80 % de clinker. Côté dalles alvéolées, l’organisation de la ligne a été revue afin de pouvoir réduire voire supprimer l’étuvage. Cette étape de chauffage en atmosphère humide, employée pour accélérer la prise du béton, a été remplacée par une bâche isotherme installée sur la dalle afin qu’elle puisse faire prise durant environ 24 heures. Les déchets issus de la fabrication sont également pris en charge par un partenaire local qui va broyer le béton et le réemployer en remblais pour les chemins forestiers et d’entrepôts agricoles. Les éclairages ont été remplacés par des solutions LED moins énergivores, l’isolation des bâtiments a été améliorée… Tous ces investissements ont permis de réduire de 40 % la consommation énergétique et de l’usine de Ciel.
