Encore peu utilisées en France, les traverses en compositesSTRAILway investissent pourtant de nombreux marchés européens et notamment les centres de maintenance ferroviaires. Arrêt sur image sur un matériau aux nombreux avantages.
Spécialisée dans la production de traverses en polymère (conforme à la norme ISO 12856), l’entreprise Kraiburg Strail GmbH & Co. KG, développeur et fabricant de solutions ferroviaires, propose à son catalogue des traverses conçues à partir de polyoléfine recyclée renforcé de fibres. Une composition qui offre à ces dernières une longévité (donnée fabricant) supérieure à 50 ans. Pour étayer cette donnée et garantir les performances mécaniques et la durabilité de ses traverses, le fabricant se base sur les résultats de tests effectués en laboratoire et en voie dans des conditions d’emploi et météorologiques différentes. Ces derniers comprenaient notamment des essais de fatigue et d’arrachement des tirefonds effectués en chambre climatique, la simulation d’un déraillement, la résistance du matériau aux UV et à l’ozone, la résistance aux agressions de produit chimique...
Une pose simple et rapide Autres avantages, le procédé de fabrication de type extrusion permet de concevoir des traverses de n’importe quelle longueur, plus de 10 mètres si besoin. La régulation des paramètres de l’extrudeur, chaleur et vitesse, garantissent une qualité très élevée et durable. Ce procédé assure une très bonne résistance mécanique, évite les défauts de fabrication, offre une excellente finition de surface (planéité inférieure à 1mm) et empêche les risques de rupture car la traverse est réalisée en un seul bloc. Un point important qui garantit la stabilité de l’infrastructure ferroviaire et permet de proposer une traverse ne nécessitant aucun surfaçage au droit de la table d’appui pour garantir la pose de selle inclinée. Par ailleurs, l’installation des tirefonds, directement dans la traverse (auto taraudage) après perçage avec l’outillage habituellement utilisés pour le bois assure une installation très rapide, sans emmètre de poussières dangereuses, mais uniquement des copeaux pouvant être recyclés avec les matières plastiques. Ce principe de fixation assure une résistance à l’arrachement des tirefonds supérieur à 90 kN avec un fluage inférieur à 0,3mm. A noter que des vérifications du couple de serrage a été effectué par certains clients après 1 an d’exploitation en appareil de voie ou sur ouvrage d’art, et le résultat est sans appel ! Celui-ci n’a pas bougé d’un iota.
Des bénéfices qui ont su séduire Parmi les réactions des utilisateurs de cette traverse composite STRAILway, nombreux sont ceux qui apprécie l’usinage sur mesure lorsque celle-ci doit être adapté aux poses sur ouvrage d’art, appareil de voie, appareil de dilatation ou encore pose d’un troisième rail. Les expériences acquises entre les différentes technologies par les clients permettent de distinguer la qualité et les caractéristiques techniques des autres matériaux utilisés. Des bénéfices incontournables pour les technicentres et ateliers qui disposent d’intervalle très restreint pour leurs opérations de maintenance de la voie car le trafic ferroviaire y est intense de nuit comme de jour. Des arguments qui ont su répondre aux exigences de la Deutsche Bahn, de la SNCF, des ports et séduire les responsables de sites industriels. A titre d’exemple, celui de Salzgitter AG (Basse-Saxe), a été équipé de ce type de traverse en 2018 en appareil de voie avec des charges à l’essieu supérieurs à 22,5 t et une charge annuelle de 15 millions de tonnes brutes, le port d’Hambourg a renouvelé 5 appareils de voie, en France, STRAILway a été installé sur certaines plateforme portuaires et technicentre. Respectueuses de l’environnement et recyclable sans aucun surcoût, ces traverses composites STRAILway ont séduits de nombreux clients et plus de 24 500 mètres de traverses ont été posés en seulement quelques années… Un engouement qui pose la question du remplacement à plus ou moins brèves échéances du béton et du bois.
