Le logiciel Move3D de Mammoet et les grues adaptées ont permis le démantèlement des tunneliers de l’entrée nord du tunnel de Chiltern de HS2, une fois le creusement achevé. 

HS2 (High Speed ​​Two) est considéré comme le projet de transport phare du Royaume-Uni, reliant les West Midlands et Londres et traversant 225 km de ligne ferroviaire à grande vitesse. La section souterraine du tracé est réalisée à l’aide de tunneliers (TBM), qui peuvent mesurer 170 mètres de long et peser 2 000 tonnes. Les tunneliers sont constitués de milliers de pièces, dont de nombreux composants très lourds qui nécessitent une manipulation minutieuse lors de l’assemblage des tunneliers, puis un démontage une fois leur entraînement terminé.

Align JV – une coentreprise entre les sociétés d’infrastructure Bouygues Travaux Publics, VolkerFitzpatrick et Sir Robert McAlpine, vient de livrer la section Central 1 de HS2 Phase 1 qui comprend un tunnel bitube de 16 km à travers les collines de Chiltern. Après avoir accompagné Align JV dans l’assemblage de deux tunneliers, Mammoet a également participé au démantèlement des tunneliers de l’entrée nord du tunnel de Chiltern, une fois leur tâche terminée.

L’assemblage des tunneliers Align a eu lieu sur son site South Portal, un grand site spécialement construit qui comprenait deux usines qui fabriquaient les segments nécessaires au revêtement des tunnels, et une usine de traitement des boues pour traiter les déblais excavés des tunnels. Le démantèlement des tunneliers avait lieu sur son site North Portal, près de Great Missenden. "Nous avons déterminé que l’équipement utilisé pour construire les tunneliers n’était pas nécessairement l’équipement nécessaire à leur démantèlement, indique Simon Crawley, directeur commercial senior chez Mammoet. Il y avait des limitations différentes sur les deux sites. En raison d’obstacles sur le chemin, une grue sur chenilles de 600 tonnes était nécessaire au stade de la construction. Nous pensions qu’une grue sur chenilles de 400 tonnes suffirait pour effectuer le démontage. »

Pour prouver qu’une grue de capacité inférieure pouvait faire l’affaire, Simon a travaillé en étroite collaboration avec le chef de projet Mammoet, Rhys Burley, et l’ingénieur de projet, Antreas Michail, pour créer une visualisation détaillée du projet à l’aide de Move3D. Cela comprenait une animation complète des ascenseurs les plus complexes.

Avec des tunneliers séparés créant les tunnels en direction sud et nord, deux machines ont dû être démantelées au portail nord. La grue sur chenilles d’une capacité de 400 t (une CC2400) a été utilisée pour retirer les plus gros composants des tunneliers. Pour le composant le plus lourd, la tête de coupe, une grue sur chenilles LR1300SX a également été utilisée pour effectuer un levage tandem. Les composants ont été déposés sur des transporteurs modulaires automoteurs (SPMT) Mammoet avant d’être transportés vers l’une des deux zones de dépôt.

Des grues sur chenilles supplémentaires, notamment la LR1300SX et une grue de support LR1250, déchargeraient les composants sur le sol ou sur des supports pour un démontage ultérieur. Comme la tête de coupe était trop lourde pour être soulevée par les petites grues, des vérins grimpants ont été utilisés pour la décharger des SPMT vers le sol. Un aspect difficile du projet était le fait que le centre de gravité (COG) de la tête de coupe ne pouvait pas être entièrement connu.

Les levages devaient également être effectuées sur une légère pente. En effet, les tunneliers sortaient du tunnel sous un angle. En règle générale, des défis comme celui-ci entraîneraient la création de plans supplémentaires et la gestion des modifications avant d’effectuer le levage. "Nous avons utilisé des palans pneumatiques pour effectuer des changements de longueur pneumatiques et maintenir les composants à niveau, explique Burley. Cela a supprimé cet élément manuel de levage des palans à chaîne. Cela a été réalisé avec un compresseur plutôt qu’avec du travail manuel, ce qui était plus sûr et plus efficace".